Как снизить затраты на процесс обдува керамических изделий?

Обдув элементов является одним из важнейших производственных процессов, в том числе: керамических изделий. Это часто достигается с помощью гребенчатых воздушных форсунок. Однако это не всегда является оптимальным решением из-за большого расхода воздуха и необходимости ручной регулировки движущихся под влиянием колебаний элементов системы. Прочтите эту статью и узнайте, каким образом нам удалось заменить гребенчатые насадки на заводе нашего клиента керамической промышленности. Теперь этот процесс более эффективен и, что важнее, экономически выгоден.

Отдел технического обслуживания керамического завода сообщил нам о необходимости модернизации системы обдува. Решение, которое использовалось до сих пор, несмотря на его автоматизацию, требовало большого привлечения работников и потребляло много сжатого воздуха.

Существующий процесс:

• Завод производит керамические изделия, в том числе чашки.
• Вытащив чашки из форм, их необходимо тщательно просушить от воды.
• Процесс сушки автоматизирован. Для этого используются гребенчатые насадки диаметром 50 мм, расположенные крестообразно. Ручки сушат снизу и сверху.
• Если одна форсунка сдвигается (изменяет угол обдува), вибрирует вся крестовина. Сотрудник ТО вручную регулируют смещенные форсунки. Это очень трудоемко – занимает до нескольких часов.
• Производственная линия работает 24 часа в день, 7 дней в неделю.
• Одна система потребляет очень большое количество сжатого воздуха – примерно 502 л/мин. На заводе используется 4 таких системы.

Упрощенный процесс:

На заводе нашего клиента стоимость производства сжатого воздуха оценивается примерно в 120 тыс. грн/день, из которых 50% составляет только выдувание. Чтобы уменьшить сумму, отдел технического обслуживания ищет возможность экономии. Узнав об особенностях происходящих на заводе процессов, мы решили модернизировать систему обдува. Используемые в нем гребенчатые насадки потребляют большое количество воздуха и неэффективны. Когда одна из форсунок в системе изменяет свое положение, она препятствует дальнейшей работе и требует перенастройки (выполняемой работником вручную). Вместе с нашим партнером, компанией MOS, мы разработали роторное сопло RRT, состоящее из 6 отдельных форсунок LT, а затем передали его заказчику для тестирования.

Наше решение было установлено на заводе и подключен расходомер. Результаты показывают, что гребенчатые форсунки, которые использовались до сих пор, потребляют 502 л/мин. В свою очередь протестированная роторная насадка RRT показала на расходомере результат 355 л/мин. Таким образом, разница составляет около 150 литров/мин.

Мы произвели точные расчеты и представили их клиенту.

Возвратная насадка избавила от необходимости вручную устанавливать угол обдува. Благодаря меньшему расходу воздуха (одна форсунка экономит 1362,24 грн/месяц, завод использует 4 таких системы), это также способствовало снижению затрат на производство сжатого воздуха. Таким образом, весь процесс более эффективен и рентабельным.

Оптимизация процесса	Увеличение производительности	Уменьшение затрат	Оптимальный выбор

Где это решение может быть полезным?

Поворотная насадка RRT от MOS technik будет использоваться, в частности, в системах, нуждающихся в сушке в том числе воды. К ним будут относиться заводы по производству керамических элементов, литейные, пищевые заводы, моечно-сушильная промышленность и производственные линии других отраслей промышленности.