Як знизити витрати на процес обдуву керамічних виробів?

Обдув елементів є одним з важливих виробничих процесів, в тому числі: керамічних виробів. Це часто досягається за допомогою гребінчастих повітряних форсунок. Однак це не завжди є оптимальним рішенням через велику витрату повітря та необхідність ручного регулювання рухомих під впливом коливань елементів системи. Прочитайте цю статтю і дізнайтеся, яким чином нам вдалося замінити гребінчасті насадки на заводі нашого клієнта керамічної промисловості. Тепер цей процес більш ефективний і, що важливіше, економічно вигідний.

Відділ технічного обслуговування керамічного заводу повідомив нам про необхідність модернізації системи обдуву. Рішення, яке використовувалося досі, незважаючи на його автоматизацію, потребувало великого залучення працівників і споживало багато стисненого повітря.

Існуючий процес:

• Завод виготовляє керамічні вироби, в тому числі чашки.
• Витягнувши чашки з форм, їх необхідно ретельно просушити від води.
• Процес сушіння автоматизований. Для цього використовуються гребінчасті насадки діаметром 50 мм, розташовані хрестоподібно. Ручки сушать знизу і зверху.
• Якщо одна форсунка зрушується (змінює кут обдування), вібрує вся хрестовина. Співробітник ТО вручну регулюють зміщені форсунки. Це дуже трудомістко – займає до кількох годин.
• Виробнича лінія працює 24 години на добу, 7 днів на тиждень.
• Одна система споживає дуже велику кількість стисненого повітря - приблизно 502 л/хв. На заводі використовується 4 таких системи.

Спрощений процес:

На заводі нашого клієнта вартість виробництва стисненого повітря оцінюється приблизно в 120 тис. грн/день, з яких 50% становить лише видування. Щоб зменшити цю суму, відділ технічного обслуговування шукає можливість економії. Дізнавшись про особливості процесів, які відбуваються на заводі, ми вирішили модернізувати систему обдуву. Використовувані в ньому гребінчасті насадки споживають велику кількість повітря і неефективні. Коли одна з форсунок в системі змінює своє положення, вона перешкоджає подальшій роботі і вимагає переналаштування (яке виконується працівником вручну). Разом із нашим партнером, компанією MOS, ми розробили роторне сопло RRT, що складається з 6 окремих форсунок LT, а потім передали його замовнику для тестування.

Наше рішення було встановлено на заводі та підключено витратомір. Результати показують, що гребінчасті форсунки, які використовувалися досі, споживають 502 л/хв. У свою чергу, протестована роторна насадка RRT показала на витратомірі результат 355 л/хв. Таким чином, різниця становить майже 150 літрів/хв.

Ми зробили точні розрахунки та представили їх клієнту.

Поворотна насадка позбавила від необхідності вручну встановлювати кут обдування. Завдяки меншій витраті повітря (одна форсунка економить 1362,24 грн/місяць, завод використовує 4 таких системи), це також сприяло зниженню витрат на виробництво стисненого повітря. Таким чином, весь процес є більш ефективним і рентабельним.

Оптимізація процесу	Збільшення продуктивності	Зменшення витрат	Оптимальний вибір

Де ще це рішення може бути корисним?

Поворотна насадка RRT від MOS technik буде використовуватися, зокрема, в системах, що потребують сушіння в тому числі води. До них належатимуть заводи з виробництва керамічних елементів, ливарні, харчові заводи, мийно-сушильна промисловість та виробничі лінії інших галузей промисловості.