Содержание

Сверление отверстий в мебельной плите.

Как мы оптимизировали процесс сверления в производстве мебели и сократили продолжительность цикла на 33%?.

Существующий процесс:

Оптимизированный процесс:

 

Сверление отверстий в мебельной плите

Как мы оптимизировали процесс сверления в производстве мебели и сократили продолжительность цикла на 33%?

На предприятии серийного производства мебели одним из ключевых этапов был процесс сверления монтажных отверстий в мебельных плитах — под петли, штыри и направляющие.

Именно этот этап в значительной степени определяет:

• точность монтажа,
• качество соединения элементов,
• повторяемость всего производства.

Однако с течением времени этот процесс начал создавать все больше проблем.

Существующий процесс:

На предприятии использовался стандартный многошпиндельный сверлильный станок, приводимый в действие двигателем, без соответствующей системы стабилизации рабочих параметров.

На практике это означало:

• отсутствие контроля за стабильностью скорости,
• необходимость ручного вмешательства оператора,
• неравномерное качество выполняемых отверстий,
• повышенный износ элементов машины.

Процесс носил нестабильный характер и был трудным для повторяющегося поддержания.

Оптимизированный процесс:

После анализа применения мы предложили использовать редуктор серии Flowmatik, обеспечивающий стабилизацию рабочих параметров системы.

Решение было подобрано с учетом:

• необходимого крутящего момента,
• характеристик работы машины,
• условий погрузки.

Результат внедрения – стабильный и повторяющийся процесс

После внедрения редуктора процесс сверления значительно улучшился.

Важнейшие изменения:

• достигнута постоянная, стабильная скорость работы,
• устранены вибрации,
• улучшено качество краев просверленных отверстий,
• ограничено вмешательство оператора,
• процесс стал полностью повторяющимся.

Схема действия

двигатель → редуктор → шпиндель

Конкретные результаты

Внедрение решения привело к значительному повышению эффективности всего производственного процесса.

1. сокращение времени цикла с 12 до 8 секунд

→ быстрее производство и возможность выполнения большего количества заказов за то же время

2. уменьшение отказов на 50%

→ меньше простоев, более низкие производственные затраты и большая бесперебойность работы линии

3. Снижение энергопотребления на 15%

→ реальные операционные сбережения и более эффективная работа станков

Результат?

Стабильный, предполагаемый процесс, одновременно повышающий производительность, снижает затраты и улучшает качество конечного продукта.

Преимущества для производственного предприятия

Внедрение решения принесло реальные бизнес-результаты:

• более высокая точность изготовления деталей,
• высшее конечное качество мебели,
• устранение простоев,
• увеличение производительности производства,
• снижение уровня шума и вибраций,
• меньший износ компонентов и более низкие затраты на техническое обслуживание.

Где еще может быть эффективным такое решение?

Подобный подход к стабилизации рабочих параметров можно применять в:

• обработке древесины и древовидных материалов,
• линиях серийного производства,
• многошпиндельных станках,
• применениях, требующих высокой повторяемости.

Вывод

Этот проект показывает, что проблема качества и производительности часто возникает не из-за самой машины, а из-за отсутствия стабилизации параметров ее работы.

Правильно подобранный компонент, в данном случае редуктор, позволяет:

устранить узкие места	повышение эффективности	обеспечить стабильное качество продукции

Комментарий эксперта:

Во многих производственных процессах проблема нестабильной работы станка обусловлена не самим поводом, а отсутствием контроля за параметрами его работы, прежде всего скоростью и крутящим моментом. В этом случае ключевым было устранение колебаний и вибраций, непосредственно влияющих на качество сверления и срок эксплуатации компонентов. Применение правильно подобранного редуктора давления позволило стабилизировать всю систему, что сказалось не только на лучшем качестве обработки, но и значительном снижении отказов.

Кроме того, внедрение этого решения открыло путь к дальнейшей оптимизации производственных процессов, стало возможно более точное планирование рабочих параметров, уменьшение материальных потерь и сокращение времени технологических циклов. Более стабильный процесс также означал более простой мониторинг и прогнозирование потенциальных отклонений, что поддерживает меры по техническому обслуживанию и позволяет перейти к прогнозному сервисному обслуживанию.

Это хороший пример того, что даже небольшое изменение в системе может принести очень большой эффект как технологический благодаря улучшению качества и повторяемости производства, так и бизнес-эффект, снижению операционных затрат и повышению эффективности всего процесса.